Imaginez une salle de bain préfabriquée livrée en un cube, des panneaux de façade montés à l'avance ou encore des murs en béton réalisés en usine. Ce procédé, connu sous le nom de construction hors site, transforme la façon dont nous concevons l’ensemble du processus de construction. Il permet de créer les différents éléments d’un bâtiment en dehors du site final, qu’il s’agisse de la structure même ou de ses aménagements.
Cette méthode, souvent comparée à un assemblage de Lego, gagne en popularité ces dernières années. Dans un contexte où la crise du logement touche toute l'Europe, les bénéfices de cette approche sont notables : on peut envisager une réduction des délais de construction de 30 à 50 %, de 18 mois réduits à 9-12 mois, tout en fiabilisant les chantiers et en diminuant leurs nuisances sonores ou de poussière, comme l'affirme l'association pour la filière hors site.
Céline Beaujolin, déléguée générale de l'Association filière hors site France, souligne que "ce système permet d'intervenir même dans des logements déjà occupés", précisant aussi que cela facilite l'atteinte des normes environnementales les plus exigeantes, telles que celles de la réglementation RE 2020, tout en intégrant des matériaux recyclés ou biosourcés.
Une volonté d'amélioration continue
Le principe fondamental de la pré-fabrication est de "construire mieux, à coût égal". Mais ce "mieux" doit aussi inclure une qualité améliorée des logements. Par exemple, parmi les dotations préfabriquées, les salles de bain sont vérifiées avant leur expédition, ce qui réduit les risques de fuites, un des principaux soucis des constructions neuves, comme le spécifie encore Céline Beaujolin.
Cependant, le défi majeur reste de produire "à coûts équivalents". Paul Jarquin, directeur général de REI Habitat, indique que "nous ne sommes pas encore à ce stade", particulièrement dans le secteur du bois et des matériaux biosourcés. Il ajoute que la filière hors site vise à utiliser des matériaux à faible empreinte carbone, comme le chanvre.
La filière bois, quant à elle, est déjà habituée à la pré-fabrication, comme le raconte Paul Jarquin : "Les charpentiers français préfabriquent des éléments en usine avant de les assembler, un peu comme un ensemble de blocs." Ce modèle, qui favorise l'innovation, pourrait bien redynamiser la construction en France.
Un marché en pleine expansion
Sur la scène internationale, des entreprises, comme la turque Module-T, exportent leurs bâtiments préfabriqués dans le monde entier. Récemment, un dépôt a été ouvert dans le sud de la France pour desservir le marché local.
D’après une étude de Market Research Future, le marché mondial du bâtiment préfabriqué pourrait atteindre 231 milliards de dollars d'ici 2030, tandis que le marché européen devrait friser les 71,4 milliards de dollars en 2028, dont 8,5 milliards pour la France.
En France, cette méthode a été propulsée par une demande croissante des bailleurs sociaux et des initiatives publiques. Au cours des dernières années, 6.000 bâtiments et 60.000 logements ont été réalisés selon des méthodes hors site, comme l'indique l'AFHS. Selon des études, jusqu'à 10% des logements construits en France en 2024 et 2025 pourraient adopter cette méthode (bien que d'autres suggèrent un pourcentage plus modeste, autour de 1%). Ce reste un marché de niche pour le moment.
Perspectives d'avenir
Certains acteurs, tels que la Société du Grand Paris, projettent d’augmenter cette part à 50% de leurs opérations d'ici 2031, ciblant des segments variés tels que les résidences étudiantes ou pour seniors. Des entreprises comme Holcim collaborent avec des producteurs de préfabriqués en béton pour avancer dans cette voie.
Malgré ces avancées, plusieurs défis demeurent : les programmes éducatifs en architecture n’ont pas encore totalement intégré ces concepts, tandis que l’Allemagne et les États-Unis semblent plus avancés sur le plan culturel. En outre, le marché de la rénovation énergétique représente un potentiel à explorer.
